Voici les 8 étapes de fabrication d’un profilé aluminium :
- Préparation de la billette : La billette d’aluminium est chauffée à 450–500 °C pour devenir malléable sans être fondue, prête pour l’extrusion.
- Pressage et mise en forme : L’aluminium est pressé à travers une filière sous très haute pression, prenant la forme exacte du profilé.
- Refroidissement contrôlé : Le profilé incandescent est refroidi par air ou eau pour stabiliser sa structure tout en conservant ses propriétés mécaniques.
- Étirement et redressage : Le profilé est étiré mécaniquement pour corriger les éventuelles déformations et améliorer sa résistance.
- Découpe à longueur : Chaque pièce est découpée selon les longueurs standard ou sur-mesure, prête à intégrer votre production.
- Anodisation : Ce traitement électrochimique renforce la protection contre la corrosion et permet des finitions esthétiques métalliques.
- Thermolaquage : Une poudre colorée est appliquée puis cuite, offrant un rendu homogène, résistant aux UV, rayures et intempéries.
- Traitements spécifiques : Des finitions sur-mesure comme le polissage, le microbillage ou les revêtements techniques peuvent être ajoutées selon les besoins.
Matières premières et les alliages
Origine de l’aluminium : la confection des billettes
Tout commence par un matériau brut : la bauxite. Ce minerai, extrait principalement en Australie, en Chine ou au Brésil, est la source naturelle de l’aluminium. Une fois collectée, la bauxite est transformée en alumine, puis affinée par électrolyse pour obtenir de l’aluminium pur. Ce métal, léger et polyvalent, est ensuite fondu pour former ce qu’on appelle des billettes : des cylindres massifs qui serviront de base à la fabrication des profilés.
Nous choisissons l’aluminium car il offre une combinaison unique de résistance, de légèreté, de conductivité et de durabilité.
Bon à savoir : L’aluminium est 100 % recyclable à l’infini sans perdre ses propriétés mécaniques. En utilisant de l’aluminium recyclé, vous réduisez jusqu’à 95 % la consommation d’énergie par rapport à l’extraction primaire.
Les alliages adaptés à l’extrusion
L’aluminium pur, trop malléable, ne suffit pas. C’est ici qu’interviennent les alliages, notamment la série 6000 (comme l’alliage 6060 ou 6063, alliage majoritairement utilisé chez SYSTEAL), plébiscitée pour l’extrusion des profilés. En y ajoutant du magnésium et du silicium, on obtient un aluminium plus dur, plus stable dimensionnellement et surtout parfaitement adapté à un usage industriel intensif.
Ces alliages sont soigneusement choisis en fonction des contraintes mécaniques, thermiques ou esthétiques liées à votre projet. Certains sont idéaux pour des profils exposés aux intempéries, d’autres pour des structures mécaniques exigeantes ou des finitions soignées comme l’anodisation ou le laquage.
Le processus d’extrusion expliqué étape par étape
Etape 1 : Préparation de la billette
Tout commence par le chauffage de la billette, ce cylindre d’aluminium préalablement coulé et dimensionné. Elle est portée à environ 450–500 °C afin d’atteindre une plasticité optimale, sans pour autant la liquéfier. Cette température est cruciale : elle doit permettre au métal de s’écouler avec fluidité sans altérer sa structure.
À ce moment-là, la presse d’extrusion est également chauffée, et le moule (ou filière) est installé. C’est lui qui va donner sa forme exacte au profilé.
Etape 2 : Pressage et mise en forme de la billette
La billette chaude est ensuite pressée avec une force colossale (jusqu’à 4000 tonnes) contre la filière. L’aluminium, contraint par cette pression, prend alors la forme du moule en s’écoulant de l’autre côté : c’est la naissance du profilé.
Selon la complexité du design, la vitesse d’extrusion est précisément contrôlée, car elle influence la qualité de la surface, la résistance et la précision dimensionnelle du produit fini.
Ce moment est un équilibre technique entre pression, température, vitesse et géométrie. Un réglage inadapté peut générer des défauts (fissures, torsions, imprécisions), d’où l’importance d’un savoir-faire éprouvé.
Bon à savoir : La filière utilisée pour l’extrusion est spécifique à chaque design de profilé. Elle est fabriquée en acier trempé et peut supporter des milliers de cycles avant d’être remplacée.
Une filière conçue chez SYSTEAL pour la réalisation de profilés 20x20 à rainures de 6 mm
Etape 3 : Refroidissement contrôlé
Dès sa sortie, le profilé encore incandescent est refroidi à l’air ou par pulvérisation d’eau afin de figer sa structure tout en évitant les tensions internes. Ce refroidissement est rapide, mais contrôlé pour conserver les propriétés mécaniques et géométriques du métal.
Le profilé, désormais formé, mais encore "brut", va passer à une série de traitements complémentaires pour atteindre sa version finale.
Étapes post-extrusion : du profilé brut à la pièce prête à l’emploi
Etape 4 : Étirement et redressage
Après refroidissement, le profilé peut présenter de légères déformations naturelles dues à la pression exercée ou à des variations thermiques. Il est alors soumis à une opération d’étirage : un procédé mécanique qui consiste à tirer le profilé pour le remettre droit et lui assurer une parfaite rectitude.
Cette étape permet aussi d’améliorer la résistance mécanique du profilé en resserrant la structure cristalline du métal, un avantage non négligeable dans les environnements où la stabilité est critique.
Etape 5 : Découpe à longueur
Une fois redressé, le profilé est coupé à la longueur souhaitée. Cette coupe est soit standard (4 ou 6 mètres en général), soit personnalisée en fonction de votre cahier des charges.
Les machines utilisées garantissent une coupe nette, sans bavures, avec une tolérance dimensionnelle rigoureuse. Certaines installations permettent même d’ajouter des opérations de perçage, taraudage ou fraisage en ligne, pour gagner en productivité et éviter un usinage secondaire.
À retenir pour vous : c’est à ce moment que le profilé devient réellement fonctionnel, prêt à être intégré dans votre chaîne de production ou votre projet. Cette étape optimise les coûts, réduit les temps de montage et garantit une meilleure qualité finale.
Finitions et traitements de surface
Etape 6 : Anodisation : protection et esthétique
L’anodisation est l’un des traitements de surface les plus répandus pour les profilés aluminium. Il s’agit d’un procédé électrochimique qui renforce la couche naturelle d’oxyde présente à la surface de l’aluminium, pour en faire une barrière ultra résistante contre la corrosion.
Mais ce n’est pas tout. En plus de sa fonction protectrice, l’anodisation permet de teinter le profilé dans différentes nuances (naturel, bronze, noir, etc.) tout en conservant l’aspect métallique. C’est donc un excellent choix pour les usages à la fois techniques et visuellement exposés.
Bon à savoir : SYSTEAL propose en général deux finitions : anodisation naturelle (aspect gris mat) ou bien anodisation noire matte.
Finition anodisation naturelle
Finition anodisation noire matte
Pour certains projets, nous sommes en mesure de vous proposer d’autres teintes d’anodisation ou du thermolaquage (voir ci-dessous).
Etape 7 : Thermolaquage : coloris et résistance
Le thermolaquage est un autre procédé de finition, qui consiste à projeter une poudre polyester colorée sur le profilé avant de le passer au four. Ce traitement permet d’obtenir une couche protectrice épaisse et uniforme, très résistante aux rayures, aux UV et aux intempéries.
Disponible dans une large gamme de couleurs RAL, le thermolaquage est particulièrement prisé dans le secteur architectural ou pour des pièces visibles qui doivent s’intégrer dans un environnement visuel précis.
Bon à savoir : Le thermolaquage permet de respecter les normes QUALICOAT, garantissant une excellente résistance aux UV, aux chocs et à la corrosion en milieu extérieur.
Etape 8 : Traitements spécifiques sur demande
Selon votre secteur d’activité ou l’environnement d’utilisation, d’autres traitements peuvent être appliqués : passivation, polissage, microbillage, revêtements techniques haute température… Ces solutions sur-mesure sont généralement proposées par des fabricants expérimentés, capables de s’adapter à votre cahier des charges précis.
Tableau comparatif des traitements de surface
Contrôle qualité et conformité
Dans l’industrie, la fiabilité ne laisse aucune place à l’approximation. C’est pourquoi chaque profilé aluminium est soumis à une série de contrôles rigoureux tout au long de la chaîne de production. L’objectif ? Vous garantir un produit conforme, performant et prêt à l’emploi sans mauvaise surprise.
Normes industrielles
La fabrication de profilés en aluminium est encadrée par des normes strictes, aussi bien sur le plan dimensionnel que sur la qualité des finitions. Parmi les plus courantes :
- Norme EN-755-9 : il s’agit de la norme la plus largement répandue. C’est celle qui est utilisée pour la plupart de nos profilés.
Bon à savoir : vous pouvez retrouver les tolérances de fabrication de la norme EN-755-9 en suivant ce lien : https://www.systeal.com/fr/content/64-tolerances-de-fabrication-profiles-aluminium
- QUALANOD pour l’anodisation : elle certifie la qualité, l’épaisseur et la régularité de la couche anodique.
- QUALICOAT pour le thermolaquage : elle garantit l’adhérence, la résistance et l’uniformité du revêtement.
- Normes ISO (9001, 14001…) : elles concernent les systèmes de management qualité, sécurité et environnement.
Bon à savoir : Chaque profilé peut être gravé ou étiqueté avec son numéro de lot ou ses spécifications techniques pour une traçabilité totale de la production à la livraison.
Procédures internes de vérification
En plus des certifications officielles, les usines mettent en place des contrôles qualité à chaque étape de production. Ces vérifications portent sur :
- Les dimensions du profilé (tolérances millimétriques)
- La qualité des surfaces (absence de rayures, bulles, déformations)
- L’adhérence des traitements (test d’arrachement, choc, UV)
- La cohérence des lots (traçabilité matière, conformité à la commande)
Certains fabricants vont plus loin en proposant des certificats de conformité, des rapports de contrôle ou des échantillons validés pour chaque projet.
